顺盈电脑挂机下载汽车前挡风玻璃常由2片厚度为2.1mm的玻璃原片中间夹一层胶片进行生产制得，所使用的玻璃原片的质量好坏直接关系到汽车玻璃合片效果，透射条纹质量是判断浮法生产汽车级玻璃好坏的一种检查标准。透射条纹质量的检测方法为：以光源方向与玻璃平面方向呈45°夹角的方式，采用点光源照射玻璃板，并将透射产生的条纹投影到荧幕上，通过目测条纹的明暗程度和均匀性判定其好坏，如果透射条纹的明暗程度较浅、条纹纹理清晰无粗重暗带或亮带，则证明该玻璃透射条纹质量较好，反之则透射条纹质量偏差。

　　现有玻璃原片的透射条纹质量普遍较差，如何提升玻璃原片的透射条纹质量成为了提升玻璃汽车前挡风玻璃质量的关键因素。

　　本申请的目的在于提供一种玻璃及其制备方法，旨在解决现有汽车级玻璃的透射条纹质量较差的问题。

　　将所述玻璃液流入容纳有熔融金属的熔融金属槽中，所述玻璃液在所述熔融金属的表面成型，获得所述玻璃。

　　本申请第一方面提供的玻璃，包含具有特定重量份的sio2、al2o3、cao、mgo、na2o和fe2o3，通过玻璃的成分及其含量进行调整，在保持玻璃的原有主体性能不变的情况下有效提升了玻璃的软化点温度和硬化成型温度，并通过促进玻璃快速成型硬化来降低浮法工艺中成型区域对玻璃透射条纹的影响，从而提高玻璃的透射条纹质量。

　　本申请第二方面提供的玻璃的制备方法，通过调节玻璃液的成分及其含量，并采用浮法工艺制备玻璃，由此提升了玻璃的软化点温度和硬化成型温度，从而使得获得的玻璃的透射条纹明暗程度均匀，纹理清晰，玻璃质量高，有利于提升玻璃汽车前挡风玻璃质量，具有良好的商业前景。

　　为了使本申请要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

　　本申请中，术语“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b的情况。其中a，b可以是单数或者复数。

　　本申请实施例说明书中所提到的相关成分的重量不仅仅可以指代各组分的具体含量，也可以表示各组分间重量的比例关系，因此，只要是按照本申请实施例说明书相关组分的含量按比例放大或缩小均在本申请实施例说明书公开的范围之内。具体地，本申请实施例说明书中所述的质量可以是μg、mg、g、kg等化工领域公知的质量单位。

　　为了解决现有汽车级玻璃的透射条纹质量较差的问题，本申请人在采用浮法工艺生产玻璃的过程中创造性发现，现有料方形成的玻璃带在熔融金属槽的低温区还呈软化态，使得玻璃容易产生重条纹，且斑马角低，从而导致生产的玻璃透射条纹质量较差，这直接影响了汽车前挡风玻璃质量。由此，本申请人对玻璃的料方及其生产工艺进行了相应改进。

　　本申请实施例第一方面提供了一种玻璃，包含：sio2、al2o3、cao、mgo、na2o和fe2o3；

　　本申请实施例提供的玻璃，包含具有特定重量份的sio2、al2o3、cao、mgo、na2o和fe2o3，通过玻璃的成分及其含量进行调整，在保持玻璃的原有主体性能不变的情况下有效提升了玻璃的软化点温度和硬化成型温度，并通过促进玻璃快速成型硬化来降低浮法工艺中成型区域对玻璃透射条纹的影响，从而提高玻璃的透射条纹质量。

　　具体地，sio2为玻璃的骨架材料，赋予了玻璃良好的透明度、化学稳定性和热稳定性。sio2的含量影响着玻璃的粘度、热稳性和化稳性，以玻璃的总重量为100份计，本申请sio2的重量为71.9份-72.1份，具体实施例中的sio2的重量为71.9份、72份或72.1份，该用量的sio2与其他剩余组分复配形成的玻璃热稳性好，化稳性好，且粘度适中，综合性能优异。

　　al2o3能降低玻璃的析晶倾向，提高化稳性，增加玻璃的机械强度，改善玻璃的成型性能，提高玻璃应力。以玻璃的总重量为100份计，本申请al2o3的重量为1.25份-1.35份，具体实施例中的al2o3的重量为1.25份、1.3份或1.35份，该用量的al2o3复配上述重量为71.9份-72.1份的sio2，有利于提升玻璃软化点温度和玻璃硬化成型温度，促进玻璃快速成型硬化。

　　cao和mgo能提高化稳性和机械强度，在高温时可降低玻璃粘度，有利于玻璃的熔化和澄清，而在低温时又能增加玻璃的粘度和硬化速度，有利于提高拉引速度；na2o作为助熔剂，能显著降低玻璃粘度，增加玻璃液的流动性；fe2o3作为着色剂，降低玻璃透明度和玻璃液的透热性，并增加玻璃上、下层的温差，保证玻璃液的对流层不受破坏，并降低窑底耐火材料的侵蚀。在本申请实施例中，以玻璃的总重量为100份计，cao的重量为8.65份-8.75份，mgo的重量为3.35份-3.45份，r2o的重量为13.6份-13.8份，fe2o3的重量为0.595份-0.605份，通过复配上述重量为1.25份-1.35份的al2o3以及重量为71.9份-72.1份的sio2，使得玻璃在保持原有的主体性能的同时，还可以避免该玻璃的应用范围受到限制，并有效提升了玻璃软化点温度和玻璃硬化成型温度，硬化成型温度升高可促进浮法工艺中玻璃液的硬化成型速度加快，从而通过促进玻璃快速成型硬化来降低浮法工艺中成型区域对玻璃透射条纹的影响，从而提高玻璃的透射条纹质量。

　　在上一实施例的基础上，玻璃还包含有so3和tio2，以sio2的重量为71.9份-72.1份计，so3为0.16份-0.18份，tio2为0.01份-0.03份。通过在玻璃中加入特定用量的so3和tio2，可进一步提升玻璃的性能，例如提高玻璃澄清度。

　　在上一实施例的基础上，玻璃还包含有k2o，以sio2的重量为71.9份-72.1份计，k2o为0.3份-0.4份。通过在玻璃加入特定用量的k2o，以进一步提升玻璃的透过率和光泽度等性能。

　　经测试，具有上述特定用量的成分的玻璃的软化点温度大于725℃，硬化成型温度大于915℃。相较于现有的玻璃，本申请实施例提供的玻璃的软化点温度和硬化成型温度得以进一步提升。

　　具体实施例中，以玻璃的总重量为100份计，玻璃包含以下重量份成分：sio272份，al2o31.3份，cao8.7份，mgo3.4份，na2o13.51份，k2o0.3份，fe2o30.6份，so30.17份，tio20.02份。该玻璃的软化点温度的计算值为730.22℃，测试值为731℃，硬化成型温度的计算值为923.24℃。

　　在上述玻璃的技术方案的基础上，由于玻璃液硬化成型速度加快，使得其在熔融金属槽内的成型区域前移，导致成型控制难度加大，由此，本申请实施例第二方面提供了一种上述玻璃的制备方法。

　　s02、将玻璃液流入容纳有熔融金属的熔融金属槽中，玻璃液在熔融金属的表面成型，获得玻璃。

　　本申请实施例提供的玻璃的制备方法，通过调节玻璃液的成分及其含量，并采用浮法工艺制备玻璃，由此提升了玻璃的软化点温度和硬化成型温度，从而使得获得的玻璃的透射条纹明暗程度均匀，纹理清晰，玻璃质量高，有利于提升玻璃汽车前挡风玻璃质量，具有良好的商业前景。

　　其中，步骤s01中的玻璃液包含sio2、al2o3、cao、mgo、na2o和fe2o3，sio2、al2o3、cao、mgo、na2o和fe2o3的用量和作用效果与上文玻璃的技术方案中所记载的相同。进一步的，除了上述列举的组分，玻璃液还包含有so3、tio2和k2o，同样的，so3、tio2和k2o的用量和作用效果与上文玻璃的技术方案中所记载的相同。

　　玻璃液的制备方法可参考本领域的常规技术，例如按照玻璃液的化学组成配制配合料，将配合料投入熔窑中进行加热熔融，以形成能够连续流入熔融金属槽的流体物质。

　　步骤s02中，将玻璃液流入容纳有熔融金属的熔融金属槽中，玻璃液在熔融金属的表面成型，获得玻璃。

　　浮法工艺设备中，熔融金属槽的入口端通过流道连接用于形成玻璃液的熔窑，熔融金属槽沿玻璃液的流向方向依次划分有高温区、中温区和低温区，玻璃液在依次流向高温区、中温区和低温区的过程中成型硬化。具体实施例中，熔融金属为锡，熔融金属槽为锡槽。

　　一些实施例中，在熔融金属槽的高温区设置有冷却水包。通过在高温区设置冷却水包，以快速降温，促进玻璃带快速成型硬化，降低浮法工艺中锡槽部分对玻璃透射条纹的影响，从而提高玻璃的透射条纹质量。

　　与现有技术相比，本申请实施例通过玻璃的组成以及成型工艺，明显提高了玻璃透射条纹的质量，提升了玻璃品质评级等级，例如由原来品质评级3.5-4.0等级提升至3.0-3.5等级，满足了客户对玻璃品质的需求；另一方面，由于玻璃软化点温度和成型硬化温度提高，加速了玻璃成型，同时，由于玻璃的成型温度降低，成型设备数量随之减少，这极大地缩减了生产成本。

　　为使本发明上述实施细节和操作能清楚地被本领域技术人员理解，以及本发明实施例一种玻璃及其制备方法的进步性能显著地体现，以下通过实施例对本发明的实施进行举例说明。

　　本实施例提供了一种绿玻原片，通过采用浮法工艺制得，其制备方法包括以下步骤：

　　2)在锡槽的高温区设置冷却水包；然后，将玻璃液流入容纳有熔融锡金属的锡槽中，使得玻璃液在熔融锡金属的表面硬化成型，之后，收集玻璃。

　　本对比例提供了一种绿玻原片，通过采用浮法工艺制得，其制备方法包括以下步骤：

　　2)将玻璃液流入容纳有熔融锡金属的锡槽中，使得玻璃液在熔融锡金属的表面硬化成型，之后，收集玻璃。

　　1、表1为实施例1和对比例1的绿玻原片的软化点温度、硬化成型温度和玻璃液澄清均化温度的测试结果，如结果所示，通过调整玻璃的组成及其成型工艺，使得绿玻原片的软化点温度和硬化成型温度均有所提升，从而促进玻璃成型硬化。

　　2、观察实施例1和对比例1的绿玻原片的透射条纹图像，对比例1的品质评级为3.5-4.0等级，实施例1的为3.0-3.5等级，表明实施例1的透射条纹质量相对于对比例1有所改善。

　　以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。